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Indique à nossa equipa de apoio às vendas o tipo de produto, a classificação em mícrons, o tamanho, a aplicação, o meio filtrante, a temperatura de funcionamento, a pressão e a quantidade estimada. Ajudá-lo-emos a escolher o cartucho filtrante adequado, seja de plástico sinterizado, de metal sinterizado ou de sedimentos.
Tipos de filtros de metal sinterizado: em pó, de malha, de feltro e plissados
Já vi este erro demasiadas vezes: um comprador envia um pedido de cotação para um “filtro de aço inoxidável de 10 mícrons”, espera que cinco fornecedores apresentem cinco propostas com características muito diferentes e, depois, fica surpreendido por os preços estarem tão distantes uns dos outros.
Isso não é pesquisa de fornecedores. Isso é adivinhar.
Um filtro de metal sinterizado não é um único produto com nomes diferentes. Pó, malha multicamadas, feltro de fibra, meios plissados, elementos em forma de vela, tubos, discos e placas são coisas completamente diferentes. Não se entopem da mesma forma. Não se limpam da mesma forma. Alguns adoram a retrolavagem. Outros fingem adorar a retrolavagem até ao terceiro ciclo de limpeza; depois, a pressão diferencial sobe e mantém-se elevada, como uma dívida incobrável.
E sim, sou parcial nesta questão. Sinceramente, acredito que muitas falhas na filtração têm início antes mesmo de a amostra ser preparada — numa ficha de especificações mal elaborada.
“Classificação em mícrons?” Tudo bem. É necessário. Mas não é suficiente.
As verdadeiras questões são a acumulação de resíduos, a libertação do bolo de resíduos, o entupimento dos poros, a integridade da soldadura, o risco de desvio, o suporte do meio filtrante, a direção do fluxo e a forma como o operador vai, na prática, limpar o equipamento às 2 da manhã, quando a linha está parada e a produção está a pressionar. É essa a parte que as páginas brilhantes dos catálogos costumam omitir.
É por isso que trato cartuchos filtrantes de metal sinterizado como componentes do processo, e não como consumíveis. O preço inicial é importante, claro. Mas a queda de pressão, a vida útil da regeneração e os lotes com falhas são mais importantes.
Eis a verdade nua e crua: uma construção sinterizada inadequada normalmente não falha de forma espetacular. Não há explosão. Não há fissura dramática. Simplesmente torna-se, aos poucos, irritante. A pressão de serviço aumenta gradualmente. O caudal diminui. A recuperação após a retrolavagem piora. A equipa de manutenção começa a fazer limpezas com maior frequência. E então alguém diz: “Talvez a qualidade do fornecedor seja instável.”
Talvez.
Ou talvez o tipo de filtro estivesse errado desde o início.
O Departamento de Energia dos EUA Ficha informativa sobre o Roteiro para a descarbonização industrial afirma que o setor industrial é responsável por cerca de um terço das emissões de CO₂ relacionadas com a energia nos EUA. Isso parece uma estatística política, até se olhar para uma curva de bombagem e perceber que o filtro subdimensionado transformou a queda de pressão num desperdício permanente de energia.
Uma pequena perda. A cada hora.
O material técnico sobre sistemas de vapor-elétricos da EPA para 2024 também demonstra a importância da escolha do sistema de filtração quando se trata de águas residuais sujeitas a regulamentação. No seu Documento de Desenvolvimento Técnico de 2024, a EPA citou 30 estudos de filtração por membrana em escala piloto e 12 instalações estrangeiras em escala real para o tratamento de águas residuais da dessulfurização de gases de combustão. Reparem no que avaliaram: sistemas, pré-tratamento, dados operacionais, evidências em escala real. Não se tratou apenas de uma afirmação apelativa sobre um “elemento filtrante”.
E a indústria química não está propriamente a nadar em margens de lucro. A Reuters noticiou que a Evonik planeava cortar até 2 000 postos de trabalho até 2026 e tinha como objetivo uma poupança anual de 400 milhões de euros, de acordo com A Evonik afirma que é improvável que haja uma recuperação económica em 2024. Quando as fábricas de produtos químicos estão a fazer cortes tão drásticos, um filtro que aumente os intervalos de limpeza ou desperdice energia das bombas não é uma questão de menor importância na hora de comprar.
É uma perda de margem.
O que significa, na verdade, “tipos de filtros de metal sinterizado”
Mas vamos, antes de mais, deixar de lado a linguagem de folheto.
Quando os engenheiros pesquisam «Tipos de filtros de metal sinterizado», normalmente estão a tentar responder a uma destas perguntas, mesmo que não a formulem de forma clara: Qual é a estrutura do meio filtrante mais adequada para o contaminante? Qual é a forma que se adapta ao invólucro? Qual é o formato que resiste à limpeza? Qual é o que não vai obstruir a linha após dois lotes?
Essa é a verdadeira intenção.
Um elemento filtrante de pó sinterizado proporciona uma matriz porosa rígida. Um cartucho filtrante de malha sinterizada oferece um suporte de arame em camadas e, frequentemente, um melhor desempenho na limpeza da superfície. Um filtro de feltro de fibra metálica sinterizada proporciona porosidade e capacidade de retenção de sujidade. Um cartucho filtrante metálico plissado oferece uma área maior no mesmo invólucro — mas também mais pregas onde os resíduos pegajosos se podem acumular.
A mesma família de materiais. Um comportamento diferente.
Quem não é do ramo trata o “filtro sinterizado de aço inoxidável” como se fosse tudo a mesma coisa. Os engenheiros da fábrica sabem que não é assim. O tubo de pó 316L, a vela de malha multicamadas de 5 camadas, o cartucho de feltro de fibra metálica plissado e o disco sinterizado não são intercambiáveis, mesmo que um vendedor tente dar a entender que sim.
O meio filtrante determina o comportamento de filtração. A geometria determina a forma como esse comportamento se adapta ao sistema. O método de limpeza determina se o filtro continua a ser económico após a instalação.
Se falhares em qualquer um desses pontos, estás basicamente a arriscar com o aço inoxidável.
Filtros metálicos sinterizados a partir de pó: resistentes, compactos e, por vezes, difíceis de limpar
Gosto de filtros de pó quando estão no sítio certo.
São fabricados através da compactação de pó metálico — aço inoxidável 316L, bronze, titânio, liga de níquel, Hastelloy, Inconel, dependendo da composição química — e da sua sinterização para formar um corpo metálico poroso. O resultado é uma estrutura resistente do tipo «em profundidade», com poros interligados. Muito útil. E também muito fácil de exagerar nas suas qualidades.
Os meios filtrantes em pó têm um toque sólido, quase tranquilizador. Parede rígida. Forma estável. Estrutura de poros personalizada. Adequados para pequenos tubos, discos, copos, orifícios de ventilação, difusores, restritores, silenciadores e peças de processo compactas, em que uma estrutura de malha tecida não faz sentido do ponto de vista mecânico.
Mas o pó pode reter partículas finas nas profundezas da rede de poros. É aí que está o problema. Se o contaminante for pegajoso, deformável, ceroso, gelatinoso ou rico em matéria orgânica macia, não se surpreenda se a taxa de recuperação na limpeza diminuir. O filtro pode continuar com bom aspeto por fora. Por dentro? Está cheio.
A Porvair apresenta no seu catálogo discos filtrantes em pó com diâmetros que variam entre 0,5 mm e mais de 203 mm, com densidades entre 35% e 75% e tamanhos de poros entre 0,003 e 200 micrómetros no seu página dos discos filtrantes metálicos. Essa variedade explica por que razão os filtros de pó estão presentes em todo o lado — desde componentes de laboratório até conjuntos de processos industriais.
Utilize pó quando precisar de um componente rígido e poroso.
Não uses pó só porque a palavra “sinterizado” soa a produto de alta qualidade.
Cartuchos filtrantes de malha sinterizada: o equipamento robusto e fácil de retrolavar
No entanto, a malha é por onde costumo começar quando alguém diz: “Precisamos de algo reutilizável, lavável por retrolavagem, em aço inoxidável e estável.”
Normalmente. Nem sempre.
Um cartucho filtrante de malha sinterizada é constituído por camadas de malha de arame entrelaçadas e unidas entre si, formando um laminado. Uma estrutura comum pode incluir uma camada de proteção, uma camada de filtração, uma camada de drenagem, uma camada de suporte e uma camada de reforço. É graças a essa construção em camadas que a malha consegue suportar a pressão, a inversão do fluxo e as limpezas repetidas melhor do que muitas pessoas esperam.
Eis a explicação prática: a malha proporciona uma superfície de filtração mais controlada. Os sólidos tendem a aglomerar-se em locais onde podem ser removidos, em vez de ficarem encravados nas profundezas de um corpo poroso e espesso. É por isso que a malha funciona frequentemente bem na recuperação de catalisadores, líquidos químicos, sistemas de retrolavagem, proteção hidráulica e algumas aplicações de suporte de polímeros.
A documentação da Pall sobre filtros de retrolavagem indica que o seu meio filtrante Rigimesh em aço inoxidável sinterizado oferece uma baixa queda de pressão, mais orifícios por unidade de área e uma melhor capacidade de retenção de impurezas do que os filtros de metal tecido nesse contexto de produto; ver Sistemas de filtragem por retrolavagem Pall.
Mas também não adores a malha.
Se os sólidos deixarem resíduos, obstruírem ou se deformarem nas aberturas, a malha pode entupir rapidamente. Se os operadores a submeterem a uma pressão de limpeza inadequada, a um ciclo ultrassónico incorreto ou a um manuseamento imprudente — sim, o manuseamento imprudente acontece —, a camada do meio filtrante pode ficar danificada, mesmo que o cartucho ainda “pareça estar bem”.”
Isso é perigoso. As aparências enganam.
Filtros de feltro de fibra metálica sinterizada: alta capacidade, mas não são mágicos
Pela minha experiência, o feltro de fibra é recomendado sempre que se pretende uma vida útil mais longa e uma menor queda de pressão. Às vezes, isso é mesmo verdade. Outras vezes, trata-se apenas de engenharia por preguiça, mas com um vocabulário mais sofisticado.
O feltro de fibras metálicas sinterizadas é fabricado a partir de fibras metálicas finas dispostas aleatoriamente e ligadas por sinterização, formando uma estrutura não tecida porosa. O volume de poros abertos proporciona uma elevada permeabilidade. A profundidade e a rede de fibras conferem uma forte capacidade de retenção de sujidade. Trata-se do tipo de meio filtrante capaz de prolongar o tempo de funcionamento de uma linha quando a carga de contaminantes é elevada e o perfil das partículas se adapta à estrutura.
A Porvair afirma que a sua Fibra metálica sinterizada Sinterflo F É fabricado a partir de fibras metálicas dispostas aleatoriamente, aglomeradas por sinterização num meio uniforme de elevada porosidade, com baixa queda de pressão, elevada permeabilidade e excelente capacidade de retenção de impurezas. Também pode ser plissado, o que aumenta a área de filtração disponível.
Parece-me ótimo.
Mas é aqui que fico irritado: uma elevada capacidade de retenção de sujidade não significa automaticamente um corte preciso. Se precisar de uma classificação rigorosa das partículas, de um comportamento de retenção absoluto ou de uma recuperação agressiva após a retrolavagem, o feltro de fibra tem de ser cuidadosamente testado. Pode ser excelente. Mas também pode ser o tipo errado de excelência.
Para aplicações com gás ou líquidos de alta carga, o feltro de fibra pode ser uma opção a considerar. E no caso de géis pegajosos ou contaminantes ultrafinos e deformáveis? Teste-o antes de se gabar dele.
Cartuchos filtrantes metálicos plissados: maior área, maior capacidade de retenção
Os cartuchos plissados são sedutores.
Maior área com o mesmo diâmetro. Velocidade frontal mais baixa. Perda de pressão limpa mais baixa. Tempo de funcionamento mais longo. Carcaça mais pequena. Ficha técnica mais apelativa. O que há para não gostar?
Bem… pregas.
Os vales das pregas não são apenas “superfície extra”. São geometria. Podem acumular resíduos, reter géis, acumular material pegajoso e tornar-se zonas mortas para a limpeza, se o fluxo e o tipo de contaminante forem inadequados. Em fluidos limpos com sólidos previsíveis, os cartuchos filtrantes metálicos plissados podem ser fantásticos. Em resinas sujas, matérias orgânicas pegajosas, polímeros degradados ou partículas finas cerosas, podem tornar-se uma verdadeira dor de cabeça em aço inoxidável dobrado.
A Porvair refere que os seus filtros de vela Rempak para material fundido de polímeros podem ser fabricados em formatos cilíndricos e plissados, utilizando fibra metálica sinterizada ou malha de arame tecida, e podem incluir redutores de volume internos para evitar zonas de estagnação do fluxo. Ver Filtros para velas Rempak.
Esse pormenor relativo ao fluxo estagnado não é mero adorno. Na utilização de polímeros a altas temperaturas — PET, PEEK, nylon, resina, adesivo fundido —, as zonas mortas podem provocar a formação de géis, degradação, material queimado e variações na qualidade. Um cartucho plissado que parece eficiente no papel pode revelar-se um desastre se o tempo de permanência e a distribuição do fluxo forem ignorados.
Portanto, sim, utilize metal plissado quando o espaço for reduzido e for necessário ganhar área.
Mas não finjas que as dobras se limpam sozinhas.
Elementos filtrantes tipo vela: geometria com consequências
Um elemento filtrante tipo vela é um elemento cilíndrico alongado instalado no interior de um recipiente sob pressão. Pode utilizar pó, malha, feltro de fibra, fio em cunha, suporte perfurado ou meios compostos. O termo “vela” refere-se mais à forma do que ao meio filtrante.
Isso é importante.
Já ouvi pessoas a pedirem “filtros de vela”, como se a palavra por si só resolvesse o processo. Mas não é assim. Um filtro de vela pode ser excelente na recuperação de catalisadores, na filtração de polímeros fundidos, na clarificação de suspensões, em aplicações com gases quentes e em sistemas automatizados de descarga de bolo de filtração. Ou pode ser sobredimensionado, mal apoiado, mal vedado e muito difícil de limpar.
Os filtros de vela têm a ver com a área, a integração do recipiente, o percurso do fluxo, o manuseamento do bolo de filtração e a sequência de limpeza. De fora para dentro ou de dentro para fora? Retorno de gás ou retrolavagem com líquido? Bolo de filtração húmido ou seco? Recipiente horizontal ou vertical? Descarga pela parte inferior ou remoção manual? Estes detalhes determinam se o filtro é um equipamento robusto ou uma escultura cara em aço inoxidável.
A mesma forma. Uma guerra diferente.
No caso do polímero fundido, prestaria especial atenção à distribuição do fluxo, à captura de gel, ao tempo de permanência e à resistência ao colapso. Na recuperação do catalisador, a libertação do bolo e a claridade do filtrado são mais importantes. No caso do gás quente, a limpeza por impulsos e o choque térmico passam a ser fatores determinantes.
Os filtros de tubo não são devidamente valorizados.
Trata-se de elementos metálicos porosos cilíndricos simples: com extremidades abertas, fechadas, soldados a acessórios, roscados, com flanges ou integrados em conjuntos personalizados. Podem ser estruturas em pó, em malha ou compostas. São utilizados em sistemas de ventilação, pulverização, filtração de gás, vapor, líquidos, proteção de instrumentos e linhas de processo a altas temperaturas.
Não é glamoroso. Mas, muitas vezes, está certo.
Um filtro de tubos sinterizados é, normalmente, fácil de compreender para as equipas de manutenção. Retirar. Limpar. Substituir. Inspecionar as superfícies de vedação. E pronto. Isso é importante em fábricas reais, onde o melhor projeto é, por vezes, aquele que os operadores não detestam.
Mas os filtros tubulares são frequentemente subdimensionados. Esse é o erro mais comum. Alguém escolhe o diâmetro e o comprimento porque se adaptam a uma caixa já existente, e não porque a área aberta seja suficiente para o caudal e a carga de impurezas. Depois, a pressão diferencial aumenta, a frequência de limpeza duplica e todos culpam o meio filtrante.
Não. Faz a medição.
Filtros de disco: uma peça pequena, grandes consequências
Os filtros de disco parecem inofensivos.
Planos. Redondos. Simples. Por vezes, minúsculos. Frequentemente utilizados como filtros de última instância, orifícios de ventilação, restritores, discos de suporte, proteções para instrumentos, filtros de linhas de amostragem, placas difusoras ou componentes de pacotes de filtragem de polímeros.
No entanto, um disco filtrante sinterizado pode ser determinante para o sucesso ou o fracasso de um conjunto de precisão. Se for demasiado restritivo, o dispositivo a jusante fica sem fluxo. Se for demasiado aberto, deixam passar partículas finas. Se a liga for a errada, começa a corrosão. Se a superfície de vedação for inadequada, ocorre um desvio à volta da borda — e não através do meio filtrante.
Essa última é embaraçosa. E também é comum.
Os filtros de disco são adequados quando o espaço é reduzido, o caudal é moderado e o plano de filtração tem de ser compacto e estável. Os discos de pó são comuns porque são rígidos e fáceis de moldar em formas definidas. Os discos de malha podem ser adequados quando a filtração superficial ou o comportamento de suporte são importantes.
Só não peças a um disco minúsculo que se comporte como um cartucho completo.
Área é sempre área.
Filtros de placas e de discos laminares: especializados, não são apenas uma curiosidade
Os filtros de placas ocupam um nicho mais especializado.
São utilizados quando a geometria do equipamento exige meios filtrantes planos: linhas de polímeros, sistemas de filtração de material fundido, trocadores de tela, conjuntos de discos em folha, processamento de alta viscosidade ou percursos de fluxo específicos, nos quais um cartucho padrão seria pouco prático ou impossível de utilizar.
A Porvair afirma que a sua filtros de disco de folha e de placa maciça foram concebidos para a filtração de polímeros termofusíveis, incluindo película de embalagem de PET e chips e películas de PEEK, proporcionando um fluxo mais suave e retenção de gel.
Isso não é uma aplicação simples de filtragem de água. Trata-se de um domínio relacionado com a qualidade dos processos.
Não recomendaria a utilização de filtros de placas na clarificação normal, a menos que haja uma razão técnica para tal. Mas na produção de polímeros termofusíveis, resinas ou películas de alto valor, a geometria das placas pode ser precisamente o que se procura. O percurso do fluxo, a retenção de gel, a estabilidade da pressão e a limpeza durante a troca de produto são mais importantes do que ter um aspeto “padrão”.”
Às vezes, o formato que parece estranho é mesmo o correto.
Tabela comparativa dos tipos de filtros de metal sinterizado
Tipo de filtro
Construção Principal
Melhor resistência
Ponto fraco
Utilização típica
Facilidade de limpeza
Elemento filtrante de pó sinterizado
Pó metálico sinterizado com poros interligados
Estrutura de profundidade rígida, formas compactas, opções de poros finos
A retenção profunda de partículas pode reduzir a recuperação da limpeza
Instrumentos, aberturas de ventilação, pequenos conjuntos, pilhas de polímeros
Baixa a média
Filtro de placas / discos planos
Placa plana de engenharia ou em formato de folha
Controlo de caudal em equipamentos especializados
Custo de engenharia mais elevado
PET, PEEK, filtração de polímeros termofusíveis
Médio
Como é que eu escolheria realmente um
Esquece a encomenda do catálogo.
Começaria por analisar a sujidade. Trata-se de sólidos cristalinos duros? Resíduos de catalisador? Ferrugem? Negro de fumo? Gel polimérico? Fibras? Incrustações? Cera? Resíduos biológicos moles? Não é possível escolher a estrutura do filtro sem saber como o contaminante se comporta sob pressão.
As partículas duras podem aglomerar-se bem. As partículas macias espalham-se. As fibras formam pontes. Os géis obstruem. As partículas finas do catalisador infiltram-se nos poros. O negro de fumo transforma tudo numa negociação suja.
Depois, daria uma vista de olhos ao DP.
A pressão diferencial após a limpeza é apenas o primeiro valor. A verdadeira questão é a rapidez com que a pressão diferencial aumenta e o grau de recuperação obtido após a limpeza. Um filtro que começa com uma pressão diferencial baixa, mas que nunca recupera após a retrolavagem, pode acabar por custar mais do que um modelo com uma construção “aparentemente menos eficiente”, mas que se limpa repetidamente.
A seguir, o método de limpeza.
Retrolavagem. Retorno de jato. Ultrassónico. Imersão em solvente. NaOH. HNO₃. Ácido cítrico. Vapor. Queima. Enxaguamento manual. Circuito CIP. Cada um destes fatores influencia a escolha do filtro. As malhas tendem a facilitar a libertação de resíduos. O pó pode reter partículas finas nos poros profundos. O feltro de fibra pode reter mais sujidade, mas requer testes de regeneração realistas. Os meios plissados oferecem área de filtração — mas também recantos ocultos.
E, por fim, o espaço de instalação.
Consegue encaixar mais comprimento? Mais diâmetro? Mais elementos? Um feixe de velas? Um cartucho plissado? Uma pilha de discos? Uma placa? Ou está preso dentro de uma caixa antiga concebida por alguém que se reformou há doze anos?
Isso acontece.
As minhas regras diretas, sem sorrisos de folheto
Utilize pó se precisar de metal poroso rígido, geometria compacta, peças moldadas ou opções de poros finos.
Utilize malha se se preocupar com a retrolavagem, a carga superficial, a libertação do bolo de filtração e o reforço mecânico.
Utilize feltro de fibra se precisar de permeabilidade e capacidade de retenção de sujidade mais do que de um corte extremamente preciso.
Utilize cartuchos plissados se tiver pouco espaço disponível e se o contaminante não se acumular nas pregas.
Utilize elementos de vela se necessitar de filtração em recipiente, grande área de filtração, limpeza automática ou manuseamento do bolo de filtração.
Utilize filtros de tubo se pretender um formato robusto, familiar e de fácil manutenção, que não faça com que os operadores se queixem a cada turno.
Utilize discos se o conjunto necessitar de uma barreira de filtração pequena, plana e precisa.
Utilize placas ou discos de folha quando a máquina — e não a brochura do fornecedor — exigir suportes planos.
E, por favor, não aprovem um desenho de um filtro de metal sinterizado sem verificar a direção do fluxo, a posição do cordão de soldadura, a orientação da camada de suporte, a face de vedação, a compatibilidade da junta, a pressão de colapso, o tipo de liga e o método de limpeza.
É aí que se escondem os erros que saem caros.
Perguntas frequentes
Quais são os principais tipos de filtros de metal sinterizado?
Os principais tipos de filtros de metal sinterizado são os filtros de pó, os filtros de malha multicamadas, os filtros de feltro de fibra metálica, os cartuchos plissados, os elementos em forma de vela, os filtros tubulares, os filtros de disco e os filtros de placa, sendo cada um deles definido pela composição do meio filtrante, pela geometria, pelo comportamento de filtração, pela facilidade de limpeza e pela adequação à pressão, à temperatura, ao caudal e à carga de contaminantes.
Os filtros de pó são, normalmente, estruturas rígidas de filtração em profundidade. Os filtros de malha comportam-se, frequentemente, mais como meios de filtração de superfície laváveis. O feltro de fibra é utilizado quando a capacidade de retenção de impurezas e a permeabilidade são fatores importantes. Os cartuchos plissados aumentam a área de filtração. Os formatos de vela, tubo, disco e placa descrevem a forma como o filtro se encaixa no equipamento.
Qual é o tipo de filtro de metal sinterizado que apresenta a menor queda de pressão?
Um filtro de feltro de fibras metálicas sinterizadas ou um cartucho filtrante metálico plissado apresenta frequentemente uma queda de pressão mais baixa, uma vez que a elevada porosidade ou o aumento da área de superfície reduzem a velocidade frontal; no entanto, a queda de pressão real depende do tamanho dos poros, da espessura do meio filtrante, da viscosidade do fluido, do caudal, da carga de contaminantes e do facto de o elemento estar limpo ou parcialmente obstruído.
Não compare a queda de pressão baseando-se apenas nos valores indicados nos catálogos. Solicite os valores de queda de pressão (DP) em condições reais, tendo em conta o seu caudal, temperatura de funcionamento, viscosidade e valor-alvo em mícrons. Os dados relativos à água não têm grande significado se o fluido real for resina, óleo, polímero fundido ou pasta química.
Os filtros de pó sinterizado são melhores do que os filtros de malha sinterizada?
Os filtros de pó sinterizado são mais adequados para formas porosas rígidas, peças compactas, estruturas com poros finos e filtração em profundidade, enquanto os filtros de malha sinterizada são geralmente mais adequados para a filtração superficial com retrolavagem, suporte mecânico e aplicações em que a libertação do bolo de partículas é importante. Nenhum dos dois tipos é universalmente melhor; a escolha depende do processo.
Eu optaria pelo pó para discos, pulverizadores, restritores, saídas de ventilação e peças porosas personalizadas compactas. Consideraria mais a malha para cartuchos reutilizáveis, sistemas de retrolavagem, recuperação de catalisadores e filtração de líquidos, nos casos em que a libertação do bolo de filtração é importante.
Quando devo optar por um cartucho filtrante metálico plissado?
Deve optar-se por um cartucho filtrante metálico plissado quando o sistema necessitar de uma maior área de filtração num espaço de instalação limitado, de uma velocidade frontal mais baixa, de um intervalo de manutenção mais longo ou de uma maior capacidade de retenção de impurezas, sem alterar o tamanho do invólucro. Funciona melhor quando os contaminantes podem ser removidos eficazmente dos canais das pregas.
As pregas não são, por si só, uma solução melhor. Se os materiais sólidos forem pegajosos, viscosos, cerosos ou propensos a ficarem encravados nos vales das pregas, faça um teste antes de avançar. A área adicional não ajuda muito se metade dela se tornar um foco de sujidade.
O que é um elemento filtrante tipo vela?
Um elemento filtrante tipo vela é um filtro cilíndrico alongado instalado no interior de um recipiente sob pressão, normalmente utilizado para a filtração de líquidos, suspensões, gases, polímeros, catalisadores ou produtos químicos com grande área de contacto, nos casos em que é necessária a retrolavagem, o sopro de ar, a descarga do bolo de filtração ou a limpeza no próprio recipiente. O elemento filtrante tipo vela pode utilizar meios filtrantes em pó, malha, feltro ou compósitos.
Os filtros de vela são escolhidos pela sua área de filtração, substituição modular, automatização da limpeza e integração em recipientes sob pressão. No entanto, a direção do fluxo, a descarga do bolo de filtração, o design da vedação e o suporte do meio filtrante determinam se o elemento tem um bom desempenho ou se se torna um problema de manutenção.
Como devo escolher filtros de metal sinterizado para sistemas de alta temperatura?
Para escolher filtros de metal sinterizado para sistemas de alta temperatura, deve-se adequar a liga, a estrutura dos poros, a resistência mecânica, a resistência à oxidação, o material da junta, o método de soldadura e o processo de limpeza à temperatura real de funcionamento, aos ciclos de pressão, à composição química do fluido e às condições de paragem, e não apenas à temperatura máxima indicada na ficha técnica.
O aço inoxidável 316L, o titânio, o Hastelloy, o Inconel, o Monel e as ligas de níquel apresentam comportamentos diferentes em cloretos, substâncias cáusticas, ácidos, oxigénio, vapor e ciclos térmicos. A escolha da liga pode ser tão importante quanto a classificação em mícrons.
Orientações em matéria de contratação pública
Se estiver a comparar formatos em pó, de malha, de feltro, plissados, em forma de vela, tubulares, em disco ou em placa, não envie um pedido de orçamento genérico do tipo “por favor, apresentem um orçamento para um filtro de aço inoxidável de 10 mícrons”. Isso é uma perda de tempo.
Envie as informações relativas ao fluido, temperatura, pressão, caudal, viscosidade, valor-alvo em mícrons, tipo de contaminante, desenho da caixa, método de limpeza e vida útil prevista. Podemos ajudá-lo a selecionar o produto certo Construção do cartucho filtrante de metal sinterizado antes de pagar pela amostra errada.
